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入厂检验规则

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  • 简介

    外协件入厂检验规则


  • 释义:

    外协件入厂检验规则


    1.范围
    本规则使用于公司主生产所涉及到的机构件、锻造件、机加工件及企业自行提供样图,技术要求的标准件等外协产品的检验.
    2.
    目的
    为了对入厂外协件进行有效的质量控制,防止未经检验、未经验证合格的产品投入使用和加工,以确保入厂外协件能最大限度地满足公司主产品的质量要求,特别制定本规则。
    3.
    术语和定义
    3.1
    供方
    提供产品的组织和个人
    3.2
    让步
    对使用或放行不符和规定要求的产品的许可。
    3.3
    检验
    通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
    3.4
    技术协议
    供方和顾客之间从技术角度出发以任何方式传递的,双方同意的要求。
    3.5AQL
    在抽样检验中,生产方和使用方共同认为可以接受的连续交验批的过程平均上限值,用不合格率(%)或每百单位产品缺陷数表示。
    4
    应用文件
    4.1
    Q/BGG0705-2003 供方评价控制程序。
    4.2
    Q/BGG0805-2005 不合格品控制程序。
    4.3
    Q/GBB0712-2005 标识和可追溯性控制程序。
    4.4
    Q/BG13-94 焊接件通用技术条件。
    4.5
    Q/BG12-90 机加工件通用技术条件。
    4.6
    Q/BG9-92 铸铁件通用技术条件。
    4.7
    Q/BG8-92 铸钢件通用技术条件。
    4.8
    Q/BG10-90 锻件通用技术条件。
    4.9
    BG5779.1-86GB5779.3-86GB/T3098.12-1996紧固件表面缺陷。
    4.10
    Q/BG219-95 车辆门窗密封胶条技术条件。
    5.
    检验规则
    5.1
    、外协件的检验人员应由质保部指定具备外协件检验相关知识的工程技术人员担当。
    5.1.1
    、从事外协件检验的工作人员,应熟悉与掌握外协件的结构特点及技术要求等相关知识。
    5.1.2
    、外协件检验人员对公司近几年常用的外协件的品种类型、特点有较具体的了解,同时对供方的加工工艺方法及设备加工能力及生产经营状况有一般性的了解。
    5.2
    、外协件入厂检验程序依照Q/BGG0803-2003中的第六页执行。
    A
    、外协件入厂后、由企划部外协人员填写“材料报检单”(一式两份)向质保部进货检验人员检验,报检单上应注明产品名称、图号、数量、生产厂家等。
    B
    、报检时,企划部外协人员应将产品质量证明书等有关质量凭证提交检验人员审核。
    C
    、凡不属于“合格供方名录”中的供方或未按本公司质量管理体系程序文件Q/BGG0705-2003《供方评价控制程序》中的规定原则选择的供方提供的产品,检验人员不予受理。由企划部负责退货。若有特殊情况,企划部应提出书面申请,报管理者代表批准后,方可进行进厂检验。
    D
    、凡没有生产厂家检验合格证及有关质量凭证的产品、标识不符的产品,或质量证明书或其他质量凭证审核不合格的产品检验人员补予受理,由企划部负责退货。若有特殊情况,企划部应提出书面申请,报总工程师批准后,方可进行进厂检验。
    E
    、原始凭证审核合格后或办理必要的审批手续后,检验人员应立即按照“外协件进厂检验规则”及检验指导书并依据本公司产品设计图样、工艺文件、技术标准或技术条件及合同规定进行检验,企划部应予以配合。检验人员应做好检验记录。
    F
    、凡需要进行理化性能试验时,应由检验人员取样后委托理化中心进行。
    G
    、进厂为协件的数量(质量),由企划部由企划部库管人员负责验收。
    H
    、检验结束后,检验人员应在报检单上签署检验结果。
    I
    、对检验合格后的外协件,由质保部进货检验人员签发“进厂产品检验合格证”,凭此证企划部方可办理外协件的入库、结算、付款手续,否则不得办理。
    5.3
    、对以下几类外协件的入厂检验应按图纸要求全项、全数检验:
    A
    、对本规则5.2C5.2D条款规定的经营管理着代表批准进厂的外协件。
    B
    、对产品品质性能及行车使用安全性将产生较大影响的入厂检验外协件(如:车辆底盘、转向架、车轴、传动轴、三箱齿轮等)
    C
    、首次签定合同意向的供方生产的外协件。
    D
    、有特殊要求外协件。
    5.4
    、对于批量较大、数量较多的通用型外协件,如:螺栓、螺母、涨拉铆钉以及对行车安全、产品质量性能无较大影响的机加工零部件,可在保证质量的前提下,运用合理的抽样方案进行检验,尽量节省检验时间和费用。这里推荐使用国标GB/T2829-1987周期检查方案表,GB/T2828-1987记数调整型抽样检查方案表。在此就GB/T2828-1987技术调整型抽样检查方案表的使用方法简述如下:
    例:有一批零件,数量N=1000用一次正常检验抽样方案,按使用者要求确定合格质量水平AQL=2.5%。由样本大小字码查得样本大小n=80,再由一次正常检查抽样方案表中得合格判定数Ac=5,不合格判定数Re=6,则次批产品的合格与否有如下判定,即抽取 80个样品进行检验,若不合格品数d 5时,则该批产品合格;若不合格产品数d 6时,则该批产品不合格。
    5.5
    、对公司现有检测手段无法满足的外协件的入厂检验可委托其他具有坚定资格的检测机关代为检验。
    5.6
    、对于需经组装后,运行过程中才能做出检验结果的外协件的检验项目(如:车间承载永久变形量的检验、车窗密封胶条的耐侯性及使用寿命的检验),可于一定的期限内,根据使用情况作出阶段性检验。
    5.7
    、对于生产之急需,但不符和规定要求的外协件,由企划部提出申请,报管理者代表审批。
    5.8
    、外协件分类及检验项目
    5.8.1
    传动齿轮类外协件
    A
    、外形尺寸、图样技术要求;
    B
    、齿向精度及齿形;
    C
    、公法线长度;
    D
    、啮合精度;
    E
    、齿轮动平衡试验(有特殊要求的齿轮);
    5.8.2
    、自提图样的紧固件
    A
    、外形尺寸;
    B
    、旋合度;
    C
    、表面处理;
    D
    、表面裂纹,当出现表面裂纹时用GB/T57791-2000GB/T3098.12-1996判定裂纹形式,并用该标准中的验收检查方法进行检查验收。
    5.8.3
    、弹簧
    A
    、外形尺寸;
    B
    、总匝数,有效匝数;
    C
    、旋向;
    D
    、表面处理;
    E
    、制造技术条件及其它技术要求;
    F
    、受变负荷作用的重要弹簧,应进行疲劳强度和稳定性的校核;方法参见GB/T1239.6-1992标准。
    5.8.4
    、工程车辆密封橡胶条
    Q/BG219-95工程车辆门窗密封胶条技术条件中规定的检验项目检验。
    5.8.5
    、机加工外协件
    A
    、图样中所表注的各部分尺寸,未注公差的公称尺寸其公差值按T13执行;
    B
    、形状及位置公差;
    C
    、表面粗糙度;
    D
    、表面处理;
    E
    、热处理(硬度、氏体组织成分等);
    F
    、技术要求的内容;
    注:上述检验项目的定量化检验依照Q/BG12-90切削加工通用技术条件执行。
    5.8.6
    、焊接结构件
    A
    、外形及结构尺寸;
    B
    、焊接形式、位置、焊缝高度、宽度和长度(包括分段焊的段数等);
    C
    、焊缝表面层质量(气孔、虚焊、裂纹、咬边、烧穿、焊波不均匀等)。
    注:上述检验项目的执行标准为Q/BG13-94焊接件通用技术条件。
    5.8.7
    、锻件
    A
    、外形毛坯件尺寸(加工部位是否符合下道工序加工留量要求,非加工表面是否尺寸超限)。
    B
    、表面质量检验(裂纹、折迭、缺肉、结疤、夹层);
    C
    、热处理方式;
    D
    、特殊技术要求。
    注:上述检验项目的量化可参见Q/BG10-90锻件通用技术。
    5.8.8
    、铸件(铸铁、铸钢)
    A
    、 制坯外形几何尺寸(对批量产品可用抽样方案进行,其数量不少于批量的20%,若发现有不合格品时,应加倍抽样);
    B
    、机械性能试验(铸铁件拉力试验按GB977-84GB228-87执行,铸钢件按GB11352-89执行);
    C
    、表层质量检验(铸铁件按Q/BG9-92中的5.5条款执行,铸钢件按Q/BG8-92中的5.4条款执行);
    D
    、热处理按Q/BG137-99铸铁、铸钢件热处理技术条件执行。
    注:上述未涉及到的检验项目依照Q/BG9-92Q/BG8-92铸铁件通用技术条件、铸钢件通用技术条件执行。
    5.8.9
    、本规定未列入的杂项外协件
    按相关技术条件比照立项进行检验。


  • 参考资料: